8s和12s的毛線有什麼區別

Ⅰ 西門子洗衣機8公斤和9公斤的區別

1、二者的區別在於最大洗滌容量不同。

一個最大洗滌容量是8KG，一個最大洗滌容量是9KG。

2、在二者的選擇上，受到多種因素的影響。最主要需要看家庭洗滌需求。

洗滌重量的增加，也就意味著洗衣機用料更多，需要結構更強大，所以，一般價格會越貴，日常的洗滌衣物。

3、洗衣機是利用電能產生機械作用來洗滌衣物的清潔電器。按其額定洗滌容量分為家用和集體用兩類。

中國規定洗滌容量在6千克以下的屬於家用洗衣機：家用洗衣機主要由箱體、洗滌脫水桶（有的洗滌和脫水桶分開）、傳動和控制系統等組成，有的還裝有加熱裝置。

洗衣機一般專指使用水作為主要的清洗液體，有別於使用特製清潔溶液，及通常由專人負責的乾洗。

4、結構包括塑料圓柱形內筒和具有至少一個排水口的金屬製成的滾筒外筒，內筒和外筒相適配。

內筒由底座、圓柱內筒和埠環組成，圓柱內筒一端連接底座，另一端連接埠環。

圓柱內筒由2個或2個以上的側壁板和2個或2個以上的凸棱板相互接合構成。

側壁板是具有四個輪廓邊的圓弧板，其四個輪廓邊分別與底座、埠環和凸棱板連接，並設置有連接結構，板上設置有多個脫水通孔。

凸棱板則是其中部具有凸棱的圓弧板，其四個輪廓邊分別與底座、埠環和側壁板連接，並設置有連接結構，板上設置有多個脫水通孔；側壁板和凸棱板相互連接組成圓柱內筒時，凸棱板上的凸棱向筒內突起，起提升筋板的作用。

(1)8s和12s的毛線有什麼區別擴展閱讀：

德國西門子股份公司創立於1847年，是全球電子電氣工程領域的領先企業。

西門子自1872年進入中國，140餘年來以創新的技術、卓越的解決方案和產品堅持不懈地對中國的發展提供全面支持，並以出眾的品質和令人信賴的可靠性、領先的技術成就、不懈的創新追求，確立了在中國市場的領先地位。

2015年（2014年10月1日至2015年9月30日），西門子在中國的總營業收入達到69.4億歐元，擁有超過32000名員工。

西門子已經發展成為中國社會和經濟不可分割的一部分，並竭誠與中國攜手合作，共同致力於實現可持續發展。

參考資料：網路-西門子股份公司

Ⅱ 大鵬膜 4s 8s 12s什麼意思

薄膜《地膜》1S (1米寬黑色 80厘米 50厘米)0.8元一平方 薄膜《地膜》2S （2米寬）一元一平方 棚膜《中膜》4S（2米寬 3米寬4米寬 )兩元一平方 棚膜《中膜》6S（2米寬 4米寬 5米寬 6米寬）四元一平方 棚膜《厚膜》8S（2米寬 4米寬 6米寬 8米寬）六元一平方 棚膜《厚膜》10S（4米寬 6米寬 8米寬10米寬 ）八元一平方 無滴膜大棚膜藍色《厚膜》12S（6米寬 8米寬 10米寬 ）10元一平方

Ⅲ 小明過河要1s,小明的弟弟要3s，小明的爸爸要6s，小明的媽媽要8s，小明的爺爺要12s，求30s過河

1、小明和弟弟過橋（3秒） + 小明回來（1秒）+ 爺爺和媽媽過橋(12秒) + 弟弟回來（3秒）+ 爸爸和小明過橋（6秒） + 小明回來(1秒) + 小明和弟弟過橋（3秒）= 29秒 2、小明和弟弟過橋（3秒） + 弟弟回來（3秒）+ 爺爺和媽媽過橋(12秒) + 小明回來（1秒）+ 爸爸和小明過橋（6秒） + 小明回來(1秒) + 小明和弟弟過橋（3秒）= 29秒

Ⅳ 電動長板中·6s 8s 12s分別是什麼意思

6S管理」由日本企業的5S擴展而來，是現代工廠行之有效的現場管理理念和方法，其作用是：提高效率，保證質量，使工作環境整潔有序，預防為主，保證安全。6S的本質是一種執行力的企業文化，強調紀律性的文化，不怕困難，想到做到，做到做好，作為基礎性的6S工作落實，能為其他管理活動提供優質的管理平台。 8S就是整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SETKETSU）、素養（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、節約（SAVE）、學習（STUDY）八個項目，因其古羅馬發音均以「S」開頭，簡稱為8S。 8s管理法的目的，是 使企業在現場管理的基礎上，通過創建學習型組織不斷提升企業文化的素養，消除安全隱患、節約成本和時間。使企業在激烈的競爭中，永遠立於不敗之

Ⅳ AMD與Intel的疑問！

為什麼Intel處理器主頻這么高，而AMD處理器主頻都很低？是不是AMD處理器性能不如Intel？我們一般的回答都是，因為Intel處理器與AMD處理器內部構架不同，所以導致了這種情況，還有一種具體一點的回答就是因為Intel處理器流水線長，那到底流水線與CPU主頻具體有什麼關系呢？今天給大家帶來一篇我以前刊登在《電腦報》硬體板塊技術大講堂版面的一篇原創文章。（由於壇子的一些限制，導致文章中圖片的版式與原著略有不同）

關於CPU流水線的知識，很多報紙雜志都介紹過了，但以往的很多文章對某些問題的解釋不夠清楚，比如報紙雜志上曾多次提及增加流水線級數有利於提高CPU主頻，但對其原因的解釋卻少有觸及，又比如對於流水線的級數與其周期的關系是什麼？CPU流水線與工廠流水線的區別和聯系等問題的解釋也不夠清楚，本文將帶領您找到以上問題的答案。關於流水線的基本原理本文就不再說明了，對於增加流水線級數有利於提升CPU主頻這一觀點筆者將通過理論論證和事實舉例兩方面對其進行解釋說明。

我們先對流水線的級數與其周期的關系給出一個公式，一個k級流水線，處理n個任務總共需要花費「k+(n-1)」個周期，這是因為先是處理第一個任務就需要k個時鍾周期，k個周期後流水線被裝滿，剩餘n－1個任務只需n-1個周期就能完成。如果同樣數量的n個任務不採用流水線處理，那麼就需要n＊k個周期，我們把兩者做比，得到另一個概念，叫做流水線加速比C，所以C＝n*k / [k+(n-1)]，當n遠遠大於k時，C的值趨進於k，也就是說，理論上k級流水線幾乎可以提高k倍速度，但這僅限於理論。看到這也許有的讀者可能會感到一頭霧水，不用急，下面就將舉例對其進一步說明。

舉例前先對流水線周期選取的問題進行一下解析，我們假設一輛成品車的生產過程分為車輪生產，車門生產，最後組裝三個步驟，每輛車的車輪生產需要8s,車門需要12s，而最後的組裝需要10s，在本例中生產廠商針對此情況設計了1條3級流水線，分別是車輪生產流水線，車門生產流水線以及組裝流水線，整條流水線的周期選取為12s，注意，在此為什麼設置整條流水線的周期為三個步驟中最長的12s呢？其實在現實生產中由於工藝水平，原料特性以及製造難度的不同，每級流水線完成任務的時間都可能是不同的，這里如果選擇8s或10s為整條流水線的周期將會導致車門生產線的任務不能在單位周期內完成，也就無法及時向下一級提交任務，所以在k級流水線中只能選擇完成任務所需時間最常的那級流水線的時間作為整條流水線的周期。此例雖然選取12s為整條流水線的周期，但這樣又帶來了另一個問題，在每個周期內車輪流水線與組裝流水線為了等待車門流水線而造成了一定時間上的閑置，具體到CPU內部的流水線也同樣存在這個問題，當然我們可以通過合理分配流水線和增加緩存來緩解此問題，但緩存的增加必然導致信號的延遲和高功耗高發熱量！

好，我們回到上例，廠商打算在此3級流水線上生產6輛汽車，流水線周期為12s（流水線的周期選取可參看上文），模擬流程如圖1，從圖上可以看到，6輛汽車一共花費了9－1＝8個周期，此結果也印證了上文n個任務總共需花費「k+(n-1)」個周期的公式，此3級流水線生產6輛汽車一共花費的時間是12＊8＝96s。

一段時間後，廠商決定進行技術改革，又把車輪生產線車門生產線以及組裝生產線進一步細分，把流水線的級數由3條增至6條，改革後的6級流水線周期也從12s縮短至6s，（由於細分了各級流水線，所以在此假設每級流水線周期也由原來的8s，12s，10s減半，所以新流水線的周期選取為12s／2s＝6s），新流水線生產6輛汽車所花費的周期為12－1＝11，所花費的整體時間為11＊6＝66s，相對於上例的96s提升了30s，至此，我們已從理論上和實際上找到了增加流水線級數確實可以提高工作效率的依據，相信大家已經對流水線的知識有了更進一步的了解，這里還要對一些問題進一步說明。

1流水線級數與頻率的關系

結合上文對周期設置的解釋和兩個例子的對比大家可以發現，只要進一步細分流水線增加其級數，就可以使整條流水線採用更短的周期工作，我們又知道頻率等於周期的倒數，由此我們得出結論，增加流水線級數有利於提高各級流水線之間交換任務的頻率，也就是有利於提高CPU的主頻。

2增加流水線級數為什麼能提升工作效率

我們對車輛1進行跟蹤測試，其在3級流水線上的生產時間為8s+12s+10s=30s,同樣是車輛1在6級流水線上的生產時間為4s+4s+6s+6s+5s+5s=30s，由此我們發現無論對於幾級流水線，單個產品的生產時間並沒有因流水線級數而改變，既然這樣那流水線是通過什麼方式提升工作效率的？右圖模擬的是不採用流水線時一輛汽車的生產流程，由3個工人分別負責完成3個任務，從圖上可以明確看到在每段時間內只有一個工人在工作，其餘兩個處於閑置狀態，對比上例的兩個圖示我們發現流水線正是充分利用了這段閑置的時間，所以才在單位時間內提升了效率。而且隨著流水線級數的增多，對閑置時間的利用也就越充分。

3CPU內部的流水線與工廠流水線的區別和聯系

CPU流水線屬於工廠流水線的一種，具有流水線的一些共性，但與工廠流水線也具有一些區別，在本文中我們已得到增加流水線級數有助於提升CPU主頻的結論，那為什麼intel的貝瑞特大叔還要放棄沖擊4GHz的計劃呢？我們知道任何一種產品的生產都存在良品率這個問題，就如本文所舉的例子，如果在汽車的生產過程中輪胎流水線上的一級輪胎報廢了，這時我們可以在輪胎流水線的末端增加一個任務，然後用本屬於第2輛車的輪胎組裝給第1輛車，依次類推，這樣對整條流水線效率的影響很小，而且對於同一型號的汽車只要使用的是相應型號的輪胎就行，不用計較具體使用的是哪個輪胎。但具體到CPU流水線，問題就不這么簡單了，CPU的工作基理可以大致分為指令定址，指令分析，指令執行，以及指令上報，假設一旦指令流水線中的某個指令的地址出錯，是無法像換輪胎一樣用另一個地址來頂替的，因為每條指令只唯一的對應一個地址，而且一些指令的執行是具有前後次序的，所以並不能簡單的對出錯的指令進行摒棄作罷，必須整條流水線退回重來，對於intel擁有冗長的31級流水線的處理器來說，這種情況的發生將大大拖累CPU的工作效率，雖然intel不斷通過改進分支預測技術以及增大緩存來改善此問題，但收效甚微，反而由於緩存的增加和漏電流控制不利，鑄造了具有火熱胸膛的Prescort。
由此可見，主頻能代表：高發熱和高功耗! 但性能與執行效率並不高
目前，P4處理器採用31級流水線工位，而A64則是12級流水線工位。。。

有些朋友會問：Intel的二級緩存能直接比AMD處理器的緩存么?

INTEL的 L1 是數據代碼指令追存緩存 AMD L1是實數據讀寫緩存
I L1的概念是 I L1里存著 數據在L2里的地址 L1 不存實際數據 所以大家看到 P4等 I CPU的 L1 都比較小。
A L1的概念是 A L1 里存著實際數據 當L1 滿了時 再存L2 所以大家看到A CPU 的L1比較的大 為128K
因為L1比L2的延遲小速度快 所以在緩存上 A CPU 比 I CPU的效率更高
而說起L2 的大小 我強調 INTEL CPU 超大L2 其實在一般使用中並沒起到什麼作用 反而成了來浪費消費者錢的用途。
CPU處理數據概率
CPU使用0-128K緩存的概率是80%
CPU使用128-256K緩存的概率是10%
CPU使用256-512K緩存的概率是5%
CPU使用512-1M緩存的概率是3%
CPU使用更大緩存的概率是2%
P4的架構，只要L2一次沒有命中，就要浪費大約230個周期到內存中去讀取數據

也就是說，即使命中率是99%，每一百個周期有一次沒命中，就要再空閑230個周期，即330個周期里只有99個周期是在工作，性能損失2/3以上，這就是P4執行效率低的原因了，當然亂續執行可以讓空閑時執行下一條指令，不過程序的指令並不是時時刻刻都能並行執行的，而且CPU判定亂續執行時預先要花掉好幾個周期，所以不能光看錶面的命中概率，只要有1%的命中失敗，性能的損失也是非常嚴重的

Ⅵ 買的毛線上有12s18s那種好

18s的那種好吧。你自己也看一下質量。摸的軟一點的毛線都應該比較暖和。

Ⅶ 5S和8S指的是什麼！

1955年，日本的5S的宣傳口號為「安全始於整理，終於整理整頓」當時只推行了前兩個S，其目的僅為了確保作業空間和安全。後因生產和品質控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清掃、清潔、修養，從而使應用空間及適用范圍進一步發展，到了1986年，日本的5S的著作逐步問世，從而對整個現場管理模式起到了沖擊的作用，並由此掀起了5S的熱潮。根據企業進一步發展的需要，有的公司在原來5S的基礎上又增加了節約及安全這兩個要素，形成了「7S」：也有的企業加上習慣化、服務及堅持，形成了「10S」但是萬變不離其宗，所謂「7S」、「5S」都是從「10S」里衍生出來的。

Ⅷ 牛仔布中7×8+7.5是什麼意思

「x」 前後分別是經紗和緯紗，這是一個非常簡化的寫法，無法准確表達牛仔布的樣子，只能知道是緯向竹節。
RS：環紡
OE:氣紡
RSB：環紡竹節
SB：氣紡竹節
如果加上這些，表達的要更清楚；一般的牛仔用紗，撇開紡紗方式，常用的常規紗線：6s 7s 10s 12s 16s 21s 32s 40s ，非常規的5.5s 8s 9s 11s 24s 等

Ⅸ 企業12S管理

企業12S管理體系分別是：

整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、學習（STUDY)、節約(SAVING)、 服務(SERVICE) 、滿意(SATISFICATION) 、效率(SPEED)、堅持(SHITSUKOKU)。

相比較而言企業「12S管理體系」比「13S管理體系」少了一項「共享（SHARE）」。

12S管理體系具體內容如下：

1、整理(SEIRI)：

區分公司物品的用途，清除不用的東西。把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，優化公司運營現場。

整理的目的是：增加作業面積；物流暢通、防止誤用等。

2、整頓(SEITON)：

公司必需品分區定點定位放置，明確重牌標准標識，方便取用。把需要的人、事、物加以定量、定位。

通過前一步整理後，對運營現場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規章、制度和最簡捷的流程下完成作業。

整頓目的是工作場所整潔明了，一目瞭然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持恰好的工作秩序區。

3、清掃(SEIS0)：

清除垃圾和臟污，並防止污染的發生，自己的領域自己負責清掃。把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。

運營現場在工作過程中會產生灰塵、污跡、紙屑、垃圾等，從而使現場變臟。

清掃目的是使員工保持一個良好的工作情緒，保證穩定工作的質量，最終提高公司效益。

4、清潔(SEIKETSU)：

維持前3S的成果，制度化，規范化，明確每天13S的時間（早上班前、晚下班後）。整理、整頓、清掃之後要認真維護，使現場保持完美和最佳狀態。

清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除影響工作的根源。創造一個良好的工作環境，使職工能愉快地工作。

清潔活動的目的是：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標准化的基礎，也是我們企業形成企業文化的促使。

5、素養(SHITSUKE)：

嚴守規定，團隊精神，文明禮儀，接觸新的事物逐漸適應，養成一時不容易改變的行為，用心每天練習合理規范的工作程序，達到要求，體現素質。

素養即教養，努力提高自身素養，養成嚴格遵守規章制度的習慣和作風，這是「12S」管理活動的核心。沒有員工素質的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。

目的是通過素養讓員工成為一個遵守規章制度，並具有一個良好工作素養習慣的人。

6、安全(SAFETY) ：

清除隱患，排除險情，預防事故的發生，確保工作生產安全，關愛生命以人為本，嚴格按照規章流程工作，確保客人、員工及設備的安全。

目的是保障員工的人身安全，保證工作的連續安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經濟損失。

7、學習（STUDY）：

員工的成長也就是公司的成長，成長的過程需要不斷地去學習，學習各種新的技能技巧，才能不斷去的滿足公司發展的需求。

通過學習，能讓員工在恰好商貿得到更好的提升空間。目的在於讓員工能更好的發展，從而注入企業新的動力去應對未來可能存在的競爭與變化。

8、節約(SAVING) ：

勤儉節約，愛護公司公物；以公司為家，共同發展。對時間、空間、能源等方面合理利用，以發揮它們的最大效能，從而創造一個高效率的，物盡其用的工作場所。

實施時秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態對待企業的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩餘之使用價值。

節約是對整理工作的補充和指導，我公司，由於資源相對不足，更應該在企業中秉持勤儉節約的原則。

9、服務(SERVICE)：

強化服務意識，倡導奉獻精神，為集體（或個人）的利益或為事業工作，服務與你有關的同事、客戶。

10、滿意(SATISFICATI0N)：

追求完美，做到同事滿意和客戶滿意。

11、效率（SPEED）：

工作要迅速才能發揮經濟與效率，以最少時間和費用換取最大效能，反應敏捷，接到任務時不超過1小時做出反應，提前或按時完成任務。

12、堅持（STICK）：

不管是對個人還是企業，在之前所做的一系列管理只是一個過程，而一個企業在運作中或是個人在成長發展的過程中，需在不間斷的持續性的去保持這種管理方式，才能保持不間斷的競爭力，而不是一過而就。

目的是在保持之前的管理成果，在不斷發展過程中，都會出現不同的情況需要去處理解決，只有堅持之前的管理方法，才能持續保持企業的管理質量。

(9)8s和12s的毛線有什麼區別擴展閱讀：

5S管理體系：

5S管理的五大效用可歸納為5個S，即：Safety（安全）、Sales（銷售）、Standardization（標准化）、Satisfaction（客戶滿意）、Saving（節約）。

1、確保安全（Safety）

通過推行5S，企業往往可以避免因漏油而引起的火災或滑倒；因不遵守安全規則導致的各類事故、故障的發生；因灰塵或油污所引起的公害等。因而能使生產安全得到落實。

2、擴大銷售(Sales)

5S是一名很好的業務員，擁有一個清潔、整齊、安全、舒適的環境；一支良好素養的員工隊伍的企業，常常更能博到客戶的信賴。

3、標准化(Standardization)

通過推行5S，在企業內部養成守標準的習慣，使得各項的活動、作業均按標準的要求運行，結果符合計劃的安排，為提供穩定的質量打下基礎。

4、客戶滿意（Satisfaction）

由於灰塵、毛發、油污等雜質經常造成加工精密度的降低，甚至直接影響產品的質量。而推行5S後，清掃、清潔得到保證，產品在一個衛生狀況良好的環境下形成、保管、直至交付客戶，質量得以穩定。

5、節約（Saving）

通過推行5S，一方面減少了生產的輔助時間，提升了工作效率；另一方面因降低了設備的故障率，提高了設備使用效率，從而可降低一定的生產成本，可謂「5S是一位節約者」。