8s和12s的毛线有什么区别

Ⅰ 西门子洗衣机8公斤和9公斤的区别

1、二者的区别在于最大洗涤容量不同。

一个最大洗涤容量是8KG，一个最大洗涤容量是9KG。

2、在二者的选择上，受到多种因素的影响。最主要需要看家庭洗涤需求。

洗涤重量的增加，也就意味着洗衣机用料更多，需要结构更强大，所以，一般价格会越贵，日常的洗涤衣物。

3、洗衣机是利用电能产生机械作用来洗涤衣物的清洁电器。按其额定洗涤容量分为家用和集体用两类。

中国规定洗涤容量在6千克以下的属于家用洗衣机：家用洗衣机主要由箱体、洗涤脱水桶（有的洗涤和脱水桶分开）、传动和控制系统等组成，有的还装有加热装置。

洗衣机一般专指使用水作为主要的清洗液体，有别于使用特制清洁溶液，及通常由专人负责的干洗。

4、结构包括塑料圆柱形内筒和具有至少一个排水口的金属制成的滚筒外筒，内筒和外筒相适配。

内筒由底座、圆柱内筒和端口环组成，圆柱内筒一端连接底座，另一端连接端口环。

圆柱内筒由2个或2个以上的侧壁板和2个或2个以上的凸棱板相互接合构成。

侧壁板是具有四个轮廓边的圆弧板，其四个轮廓边分别与底座、端口环和凸棱板连接，并设置有连接结构，板上设置有多个脱水通孔。

凸棱板则是其中部具有凸棱的圆弧板，其四个轮廓边分别与底座、端口环和侧壁板连接，并设置有连接结构，板上设置有多个脱水通孔；侧壁板和凸棱板相互连接组成圆柱内筒时，凸棱板上的凸棱向筒内突起，起提升筋板的作用。

(1)8s和12s的毛线有什么区别扩展阅读：

德国西门子股份公司创立于1847年，是全球电子电气工程领域的领先企业。

西门子自1872年进入中国，140余年来以创新的技术、卓越的解决方案和产品坚持不懈地对中国的发展提供全面支持，并以出众的品质和令人信赖的可靠性、领先的技术成就、不懈的创新追求，确立了在中国市场的领先地位。

2015年（2014年10月1日至2015年9月30日），西门子在中国的总营业收入达到69.4亿欧元，拥有超过32000名员工。

西门子已经发展成为中国社会和经济不可分割的一部分，并竭诚与中国携手合作，共同致力于实现可持续发展。

参考资料：网络-西门子股份公司

Ⅱ 大鹏膜 4s 8s 12s什么意思

薄膜《地膜》1S (1米宽黑色 80厘米 50厘米)0.8元一平方 薄膜《地膜》2S （2米宽）一元一平方 棚膜《中膜》4S（2米宽 3米宽4米宽 )两元一平方 棚膜《中膜》6S（2米宽 4米宽 5米宽 6米宽）四元一平方 棚膜《厚膜》8S（2米宽 4米宽 6米宽 8米宽）六元一平方 棚膜《厚膜》10S（4米宽 6米宽 8米宽10米宽 ）八元一平方 无滴膜大棚膜蓝色《厚膜》12S（6米宽 8米宽 10米宽 ）10元一平方

Ⅲ 小明过河要1s,小明的弟弟要3s，小明的爸爸要6s，小明的妈妈要8s，小明的爷爷要12s，求30s过河

1、小明和弟弟过桥（3秒） + 小明回来（1秒）+ 爷爷和妈妈过桥(12秒) + 弟弟回来（3秒）+ 爸爸和小明过桥（6秒） + 小明回来(1秒) + 小明和弟弟过桥（3秒）= 29秒 2、小明和弟弟过桥（3秒） + 弟弟回来（3秒）+ 爷爷和妈妈过桥(12秒) + 小明回来（1秒）+ 爸爸和小明过桥（6秒） + 小明回来(1秒) + 小明和弟弟过桥（3秒）= 29秒

Ⅳ 电动长板中·6s 8s 12s分别是什么意思

6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：提高效率，保证质量，使工作环境整洁有序，预防为主，保证安全。6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。 8S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHTSUKE）、安全（SAFETY）、节约（SAVE）、学习（STUDY）八个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为8S。 8s管理法的目的，是 使企业在现场管理的基础上，通过创建学习型组织不断提升企业文化的素养，消除安全隐患、节约成本和时间。使企业在激烈的竞争中，永远立于不败之

Ⅳ AMD与Intel的疑问！

为什么Intel处理器主频这么高，而AMD处理器主频都很低？是不是AMD处理器性能不如Intel？我们一般的回答都是，因为Intel处理器与AMD处理器内部构架不同，所以导致了这种情况，还有一种具体一点的回答就是因为Intel处理器流水线长，那到底流水线与CPU主频具体有什么关系呢？今天给大家带来一篇我以前刊登在《电脑报》硬件板块技术大讲堂版面的一篇原创文章。（由于坛子的一些限制，导致文章中图片的版式与原着略有不同）

关于CPU流水线的知识，很多报纸杂志都介绍过了，但以往的很多文章对某些问题的解释不够清楚，比如报纸杂志上曾多次提及增加流水线级数有利于提高CPU主频，但对其原因的解释却少有触及，又比如对于流水线的级数与其周期的关系是什么？CPU流水线与工厂流水线的区别和联系等问题的解释也不够清楚，本文将带领您找到以上问题的答案。关于流水线的基本原理本文就不再说明了，对于增加流水线级数有利于提升CPU主频这一观点笔者将通过理论论证和事实举例两方面对其进行解释说明。

我们先对流水线的级数与其周期的关系给出一个公式，一个k级流水线，处理n个任务总共需要花费“k+(n-1)”个周期，这是因为先是处理第一个任务就需要k个时钟周期，k个周期后流水线被装满，剩余n－1个任务只需n-1个周期就能完成。如果同样数量的n个任务不采用流水线处理，那么就需要n＊k个周期，我们把两者做比，得到另一个概念，叫做流水线加速比C，所以C＝n*k / [k+(n-1)]，当n远远大于k时，C的值趋进于k，也就是说，理论上k级流水线几乎可以提高k倍速度，但这仅限于理论。看到这也许有的读者可能会感到一头雾水，不用急，下面就将举例对其进一步说明。

举例前先对流水线周期选取的问题进行一下解析，我们假设一辆成品车的生产过程分为车轮生产，车门生产，最后组装三个步骤，每辆车的车轮生产需要8s,车门需要12s，而最后的组装需要10s，在本例中生产厂商针对此情况设计了1条3级流水线，分别是车轮生产流水线，车门生产流水线以及组装流水线，整条流水线的周期选取为12s，注意，在此为什么设置整条流水线的周期为三个步骤中最长的12s呢？其实在现实生产中由于工艺水平，原料特性以及制造难度的不同，每级流水线完成任务的时间都可能是不同的，这里如果选择8s或10s为整条流水线的周期将会导致车门生产线的任务不能在单位周期内完成，也就无法及时向下一级提交任务，所以在k级流水线中只能选择完成任务所需时间最常的那级流水线的时间作为整条流水线的周期。此例虽然选取12s为整条流水线的周期，但这样又带来了另一个问题，在每个周期内车轮流水线与组装流水线为了等待车门流水线而造成了一定时间上的闲置，具体到CPU内部的流水线也同样存在这个问题，当然我们可以通过合理分配流水线和增加缓存来缓解此问题，但缓存的增加必然导致信号的延迟和高功耗高发热量！

好，我们回到上例，厂商打算在此3级流水线上生产6辆汽车，流水线周期为12s（流水线的周期选取可参看上文），模拟流程如图1，从图上可以看到，6辆汽车一共花费了9－1＝8个周期，此结果也印证了上文n个任务总共需花费“k+(n-1)”个周期的公式，此3级流水线生产6辆汽车一共花费的时间是12＊8＝96s。

一段时间后，厂商决定进行技术改革，又把车轮生产线车门生产线以及组装生产线进一步细分，把流水线的级数由3条增至6条，改革后的6级流水线周期也从12s缩短至6s，（由于细分了各级流水线，所以在此假设每级流水线周期也由原来的8s，12s，10s减半，所以新流水线的周期选取为12s／2s＝6s），新流水线生产6辆汽车所花费的周期为12－1＝11，所花费的整体时间为11＊6＝66s，相对于上例的96s提升了30s，至此，我们已从理论上和实际上找到了增加流水线级数确实可以提高工作效率的依据，相信大家已经对流水线的知识有了更进一步的了解，这里还要对一些问题进一步说明。

1流水线级数与频率的关系

结合上文对周期设置的解释和两个例子的对比大家可以发现，只要进一步细分流水线增加其级数，就可以使整条流水线采用更短的周期工作，我们又知道频率等于周期的倒数，由此我们得出结论，增加流水线级数有利于提高各级流水线之间交换任务的频率，也就是有利于提高CPU的主频。

2增加流水线级数为什么能提升工作效率

我们对车辆1进行跟踪测试，其在3级流水线上的生产时间为8s+12s+10s=30s,同样是车辆1在6级流水线上的生产时间为4s+4s+6s+6s+5s+5s=30s，由此我们发现无论对于几级流水线，单个产品的生产时间并没有因流水线级数而改变，既然这样那流水线是通过什么方式提升工作效率的？右图模拟的是不采用流水线时一辆汽车的生产流程，由3个工人分别负责完成3个任务，从图上可以明确看到在每段时间内只有一个工人在工作，其余两个处于闲置状态，对比上例的两个图示我们发现流水线正是充分利用了这段闲置的时间，所以才在单位时间内提升了效率。而且随着流水线级数的增多，对闲置时间的利用也就越充分。

3CPU内部的流水线与工厂流水线的区别和联系

CPU流水线属于工厂流水线的一种，具有流水线的一些共性，但与工厂流水线也具有一些区别，在本文中我们已得到增加流水线级数有助于提升CPU主频的结论，那为什么intel的贝瑞特大叔还要放弃冲击4GHz的计划呢？我们知道任何一种产品的生产都存在良品率这个问题，就如本文所举的例子，如果在汽车的生产过程中轮胎流水线上的一级轮胎报废了，这时我们可以在轮胎流水线的末端增加一个任务，然后用本属于第2辆车的轮胎组装给第1辆车，依次类推，这样对整条流水线效率的影响很小，而且对于同一型号的汽车只要使用的是相应型号的轮胎就行，不用计较具体使用的是哪个轮胎。但具体到CPU流水线，问题就不这么简单了，CPU的工作基理可以大致分为指令寻址，指令分析，指令执行，以及指令上报，假设一旦指令流水线中的某个指令的地址出错，是无法像换轮胎一样用另一个地址来顶替的，因为每条指令只唯一的对应一个地址，而且一些指令的执行是具有前后次序的，所以并不能简单的对出错的指令进行摒弃作罢，必须整条流水线退回重来，对于intel拥有冗长的31级流水线的处理器来说，这种情况的发生将大大拖累CPU的工作效率，虽然intel不断通过改进分支预测技术以及增大缓存来改善此问题，但收效甚微，反而由于缓存的增加和漏电流控制不利，铸造了具有火热胸膛的Prescort。
由此可见，主频能代表：高发热和高功耗! 但性能与执行效率并不高
目前，P4处理器采用31级流水线工位，而A64则是12级流水线工位。。。

有些朋友会问：Intel的二级缓存能直接比AMD处理器的缓存么?

INTEL的 L1 是数据代码指令追存缓存 AMD L1是实数据读写缓存
I L1的概念是 I L1里存着 数据在L2里的地址 L1 不存实际数据 所以大家看到 P4等 I CPU的 L1 都比较小。
A L1的概念是 A L1 里存着实际数据 当L1 满了时 再存L2 所以大家看到A CPU 的L1比较的大 为128K
因为L1比L2的延迟小速度快 所以在缓存上 A CPU 比 I CPU的效率更高
而说起L2 的大小 我强调 INTEL CPU 超大L2 其实在一般使用中并没起到什么作用 反而成了来浪费消费者钱的用途。
CPU处理数据概率
CPU使用0-128K缓存的概率是80%
CPU使用128-256K缓存的概率是10%
CPU使用256-512K缓存的概率是5%
CPU使用512-1M缓存的概率是3%
CPU使用更大缓存的概率是2%
P4的架构，只要L2一次没有命中，就要浪费大约230个周期到内存中去读取数据

也就是说，即使命中率是99%，每一百个周期有一次没命中，就要再空闲230个周期，即330个周期里只有99个周期是在工作，性能损失2/3以上，这就是P4执行效率低的原因了，当然乱续执行可以让空闲时执行下一条指令，不过程序的指令并不是时时刻刻都能并行执行的，而且CPU判定乱续执行时预先要花掉好几个周期，所以不能光看表面的命中概率，只要有1%的命中失败，性能的损失也是非常严重的

Ⅵ 买的毛线上有12s18s那种好

18s的那种好吧。你自己也看一下质量。摸的软一点的毛线都应该比较暖和。

Ⅶ 5S和8S指的是什么！

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步发展，到了1986年，日本的5S的着作逐步问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约及安全这两个要素，形成了“7S”：也有的企业加上习惯化、服务及坚持，形成了“10S”但是万变不离其宗，所谓“7S”、“5S”都是从“10S”里衍生出来的。

Ⅷ 牛仔布中7×8+7.5是什么意思

“x” 前后分别是经纱和纬纱，这是一个非常简化的写法，无法准确表达牛仔布的样子，只能知道是纬向竹节。
RS：环纺
OE:气纺
RSB：环纺竹节
SB：气纺竹节
如果加上这些，表达的要更清楚；一般的牛仔用纱，撇开纺纱方式，常用的常规纱线：6s 7s 10s 12s 16s 21s 32s 40s ，非常规的5.5s 8s 9s 11s 24s 等

Ⅸ 企业12S管理

企业12S管理体系分别是：

整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）、学习（STUDY)、节约(SAVING)、 服务(SERVICE) 、满意(SATISFICATION) 、效率(SPEED)、坚持(SHITSUKOKU)。

相比较而言企业“12S管理体系”比“13S管理体系”少了一项“共享（SHARE）”。

12S管理体系具体内容如下：

1、整理(SEIRI)：

区分公司物品的用途，清除不用的东西。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，优化公司运营现场。

整理的目的是：增加作业面积；物流畅通、防止误用等。

2、整顿(SEITON)：

公司必需品分区定点定位放置，明确重牌标准标识，方便取用。把需要的人、事、物加以定量、定位。

通过前一步整理后，对运营现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

整顿目的是工作场所整洁明了，一目了然，减少取放物品的时间，提高工作效率，保持恰好的工作秩序区。

3、清扫(SEIS0)：

清除垃圾和脏污，并防止污染的发生，自己的领域自己负责清扫。把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。

运营现场在工作过程中会产生灰尘、污迹、纸屑、垃圾等，从而使现场变脏。

清扫目的是使员工保持一个良好的工作情绪，保证稳定工作的质量，最终提高公司效益。

4、清洁(SEIKETSU)：

维持前3S的成果，制度化，规范化，明确每天13S的时间（早上班前、晚下班后）。整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。

清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除影响工作的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的目的是：使整理、整顿和清扫工作成为一种惯例和制度，是标准化的基础，也是我们企业形成企业文化的促使。

5、素养(SHITSUKE)：

严守规定，团队精神，文明礼仪，接触新的事物逐渐适应，养成一时不容易改变的行为，用心每天练习合理规范的工作程序，达到要求，体现素质。

素养即教养，努力提高自身素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“12S”管理活动的核心。没有员工素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。

目的是通过素养让员工成为一个遵守规章制度，并具有一个良好工作素养习惯的人。

6、安全(SAFETY) ：

清除隐患，排除险情，预防事故的发生，确保工作生产安全，关爱生命以人为本，严格按照规章流程工作，确保客人、员工及设备的安全。

目的是保障员工的人身安全，保证工作的连续安全正常的进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。

7、学习（STUDY）：

员工的成长也就是公司的成长，成长的过程需要不断地去学习，学习各种新的技能技巧，才能不断去的满足公司发展的需求。

通过学习，能让员工在恰好商贸得到更好的提升空间。目的在于让员工能更好的发展，从而注入企业新的动力去应对未来可能存在的竞争与变化。

8、节约(SAVING) ：

勤俭节约，爱护公司公物；以公司为家，共同发展。对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。

实施时秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。

节约是对整理工作的补充和指导，我公司，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。

9、服务(SERVICE)：

强化服务意识，倡导奉献精神，为集体（或个人）的利益或为事业工作，服务与你有关的同事、客户。

10、满意(SATISFICATI0N)：

追求完美，做到同事满意和客户满意。

11、效率（SPEED）：

工作要迅速才能发挥经济与效率，以最少时间和费用换取最大效能，反应敏捷，接到任务时不超过1小时做出反应，提前或按时完成任务。

12、坚持（STICK）：

不管是对个人还是企业，在之前所做的一系列管理只是一个过程，而一个企业在运作中或是个人在成长发展的过程中，需在不间断的持续性的去保持这种管理方式，才能保持不间断的竞争力，而不是一过而就。

目的是在保持之前的管理成果，在不断发展过程中，都会出现不同的情况需要去处理解决，只有坚持之前的管理方法，才能持续保持企业的管理质量。

(9)8s和12s的毛线有什么区别扩展阅读：

5S管理体系：

5S管理的五大效用可归纳为5个S，即：Safety（安全）、Sales（销售）、Standardization（标准化）、Satisfaction（客户满意）、Saving（节约）。

1、确保安全（Safety）

通过推行5S，企业往往可以避免因漏油而引起的火灾或滑倒；因不遵守安全规则导致的各类事故、故障的发生；因灰尘或油污所引起的公害等。因而能使生产安全得到落实。

2、扩大销售(Sales)

5S是一名很好的业务员，拥有一个清洁、整齐、安全、舒适的环境；一支良好素养的员工队伍的企业，常常更能博到客户的信赖。

3、标准化(Standardization)

通过推行5S，在企业内部养成守标准的习惯，使得各项的活动、作业均按标准的要求运行，结果符合计划的安排，为提供稳定的质量打下基础。

4、客户满意（Satisfaction）

由于灰尘、毛发、油污等杂质经常造成加工精密度的降低，甚至直接影响产品的质量。而推行5S后，清扫、清洁得到保证，产品在一个卫生状况良好的环境下形成、保管、直至交付客户，质量得以稳定。

5、节约（Saving）

通过推行5S，一方面减少了生产的辅助时间，提升了工作效率；另一方面因降低了设备的故障率，提高了设备使用效率，从而可降低一定的生产成本，可谓“5S是一位节约者”。